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Produktionsstandort der BSH ausgezeichnet

Das BSH-Werk in Bad Neustadt hat Ende März auf dem gleichnamigen Kongress den Award für die „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie für hervorragende Transformation erhalten. Die von der Unternehmensberatung Kearney verliehene Auszeichnung zählt zu den renommiertesten Industrie-Wettbewerben in Europa und prämierte Unternehmen in insgesamt sieben Hauptkategorien.
Luftbildaufnahme der BSH-Produktionsstätte in Bad Neustadt - Bild: BSH
Luftbildaufnahme der BSH-Produktionsstätte in Bad Neustadt - Bild: BSH
Die Produktionsstätte konnte die Jury vor allem in den Bereichen Wirtschaftlichkeit, Digitalisierung und Nachhaltigkeit überzeugen. In ihrer Begründung lobte die Jury das Werk, das jährlich über zwei Millionen Staubsauger produziert, ausdrücklich für die mutigen Entscheidungen, die getroffen wurden und hob den starken Zusammenhalt unter den Mitarbeitenden hervor. Mit der Auszeichnung erreicht der 1937 von Siemens gegründete und seit 1996 zur BSH gehörende Standort einen weiteren Meilenstein. Das Werk in Unterfranken ist mit seinen knapp 500 Mitarbeitenden einer der wichtigsten Arbeitgeber der Region.
Markus Kauderer - Bild: BSH
Markus Kauderer - Bild: BSH
„Wir freuen uns über den Gewinn der “Fabrik des Jahres”. Die Auszeichnung zeigt uns, dass wir in den Jahren der Transformation die richtigen Weichen gestellt haben. Unser Erfolg ist das Ergebnis eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses, der von dem gesamten Team in Bad Neustadt unterstützt wurde. Der Award ist der Verdienst aller Mitarbeitenden hier am Standort“, fasst Markus Kauderer, Leiter der Supply Chain im Werk Bad Neustadt, zusammen.

Dem Standort ist zudem das Thema Energie und Umwelt sehr wichtig. So wird die benötigte elektrische Energie der Fertigungslinien in der Motorenfertigung erfasst und automatisiert in die Shopfloor-Kennzahlen eingespielt. Zudem konnte gemeinsam mit Lieferanten ein System entwickelt werden, das Energieverschwendung in der Produktion meldet. Dadurch können z.B. Druckluftleckagen schnell erkannt und beseitigt werden. „Mithilfe des Systems wird die benötigte elektrische Energie erfasst und automatisiert eingespielt. So sehen wir kontinuierlich, an welchen Stellen wir Verbesserungen einleiten können“, erklärt Tobias Hofmann, Leiter Produktion am Standort.
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